中國（guó）化工史最大成功：自主PX技術

　　截至7月31日，中國石化旗下海南煉化60萬噸/年芳烴聯合裝置已連（lián）續（xù）平穩運轉20個月（yuè），其整體（tǐ）性（xìng）能達到國際領先水平。

　　對業內人士而言，60萬（wàn）噸的年產（chǎn）能，相比於國內近2000萬噸的（de）年需求量，簡直“不足為外人道（dào）”；但該套裝置仍被視為“中國化工史上前所未有的成功”，有專（zhuān）家甚至（zhì）以“一聲驚雷”形容其成就，原因（yīn）在於，數十年來，中國石化產業鏈最後一塊短板——芳烴，就此填平補齊。

　　石化（huà）人心中的痛：“隻想吃一（yī）顆桃子，卻（què）要買下整個果園”

　　中國（guó）石化石科院副總工程師吳巍介紹，世界上的有機化學品，大數（shù）為800萬種，其中30%以上都得用芳烴；另有40%多用乙烯，兩者相加超過80%，“所以說乙烯和芳烴是兩大（dà）基礎原料，其技術和生產能（néng）力標誌著一個國家的石化產業（yè）水平”。

　　作為現代石化產（chǎn）業鏈最重（chóng）要的兩環，乙烯和芳烴在中國的發展水平卻呈（chéng）現出嚴重（chóng）的（de）不平衡：乙（yǐ）烯產能從1978年（nián）的僅45.9萬噸／年猛增到2014年的1700多萬噸／年，全球排名從（cóng）第10位升至第2位。同期技術水平也迅速步入世界先進行列。

　　通過“引進—消化（huà）吸收—集成（chéng）創新—自（zì）主創新”，形成了（le）一批自主（zhǔ）核（hé）心技術，且乙烯（xī）裝備（bèi）國產化率達到80%以上，包括大型乙烯（xī）裂解爐、聚丙烯、丙烯腈、重質原料催（cuī）化熱裂解、SBS彈性體等成套技術（shù），百萬噸級乙烯裂解氣體壓縮機技術（shù）等達（dá）到世界（jiè）先進水平，“三劑”基本（běn）立足國內，達（dá）到或接近世界先進水平；總體已具備采用自主技術建設百萬噸級乙（yǐ）烯裝置的能力，並已經形成珠（zhū）三角、長三角、環渤海（hǎi）灣“兩洲一灣”位居世界前列的（de）乙（yǐ）烯產業（yè）集群。

　　不過（guò），此前全（quán）球僅美國UOP公司和法國IFP公（gōng）司掌握芳烴成套（tào）技術，技術市場（chǎng）形成（chéng）壟斷，技術壁壘森嚴無比（bǐ），費用昂貴。中國（guó）石化工程建設公司總經理孫麗麗回（huí）憶，1975年引進僅（jǐn）年產2.7萬噸的對二甲苯(簡稱PX)裝置，技術費用就（jiù）高達400多萬美元；而目前，一套年產60萬噸PX裝置，技（jì）術許可費要上億元，進口吸附劑更高達2億—3億（yì）元。這種“隻想吃一顆桃子（zǐ），卻要買下整（zhěng）個果園”的狀況，成為（wéi）中國石化人心（xīn）中的巨痛。

　　“芳烴這樣的石化根基一定要掌握自己手中，不能受製於人”

　　“芳烴這樣的石化根基一定（dìng）要掌握我們自（zì）己手中（zhōng），不能受製於人。”孫麗麗強（qiáng）調。她（tā）介紹，目前，全球用於化工用途的芳烴年消（xiāo）費總量約1.2億噸，芳烴生產廠共有130多家，遍（biàn）布美歐、日韓等發達國家和地區。而PX是用量最大、最有（yǒu）代表性的芳烴品種。2014年中國PX消費量（liàng）約2000萬噸，由PX生產的纖維相當於替代約2.3億畝土地產出的棉花，這（zhè）對於解決糧棉爭地矛盾、守住18億畝耕地“紅線（xiàn）”，有（yǒu）著無可替代的戰（zhàn）略意義。

　　如此重（chóng）要的基礎原料，“你（nǐ）自己不做（zuò），人家就掌握了話語權”，孫麗麗表示，中國（guó）是目前全球最（zuì）大的PX消費國，近15年的年均增長速度超過20%。但長期自給不足、依賴（lài）進（jìn）口，2014年進口（kǒu）約1000萬噸，約占消費量的一半。在國（guó）內民眾抗議（yì）發展PX產業的（de）同（tóng）時，國外紛（fēn）紛針對中（zhōng）國市場新建PX裝置。業內人士認為，不排除國外財團在中國境內製造輿論，挑唆民（mín）眾（zhòng）抵製PX項目的可能性。

　　40多（duō）年（nián）、幾代人的（de）努力，創出（chū）諸多“世（shì）界之最”

　　芳烴成套技術是係統複雜、技術密集（jí）型的高端技術，集成度高、開發難（nán）度大，“決非一日之功”。中國石化科技部主任謝在庫表示，前後（hòu）曆經40多年、幾代人的（de）努力方告成（chéng）功。

　　他介紹，PX技術是（shì）芳烴成套技術的核心部（bù）分。中國早前引進（jìn）的PX裝置大（dà）多源於美國UOP公司。之後，吸附劑國產（chǎn）化的成功、2013年底在海南煉化60萬噸／年大型PX項目推廣應用，規模達到了單係列最大處理量，裝置一次投料試車成功，已連續平穩運轉近20個月，創（chuàng）出諸多“世界之最”：噸產品能耗（hào）僅為國際同類先進技術的（de）75%，噸產品成本比國際先進（jìn）水平降低6%，產品純度達到99.8%以上。總（zǒng）體技術處於國際（jì）領先水平。

　　謝在庫強調（diào），針對（duì）PX被妖（yāo）魔化的社會恐慌心理，海南煉化自項目建設之初，就將“零汙染、零泄漏、零排放、本質安全”作為重要建設目標，煙（yān）氣中二氧化硫含量（liàng）低至20毫克／標準立（lì）方米，遠低於國家一類（lèi）排放標準，達到（dào）了世界先進水平；創新高效加熱爐（lú）集成技術，其溫室氣體二氧（yǎng）化（huà）碳比國際先進水平每年減少排放12000噸（dūn）；首創能量梯級熱利用技術，不僅裝（zhuāng）置能耗大幅降低，而且實現裝置從外輸電到向外輸電，每天向外輸電7萬千（qiān）瓦時；突破性地以催化反（fǎn）應代替物理吸附，大幅延長催化劑壽（shòu）命，減（jiǎn）少固廢物排放（fàng）達98%。“深度（dù）節能減排，滿足了資源環境可持續發展的要求”。